I. Proprietà del materiale del core e compatibilità del fuste
Casting di fuste di cuscinetti in acciaio di precisione
Proprietà materiale
Il materiale di base è principalmente in acciaio al carbonio (come Q235, 45# acciaio) e acciaio in lega (come 304 in acciaio inossidabile, 1Cr13), con un contenuto di carbonio di 0,1%-1,5%, una densità di 7,85 g/cm³, una resistenza alla trazione di 500-1500mpa, resistenza ad alta temperatura (sopra 450 e resistenza all'usura.
Difficoltà nel fusione: punto di fusione elevato (1400-1538 ℃), scarsa fluidità e necessità di utilizzare una macchina per fusione per stampi per camera fredda (pressione di iniezione 100-200mpa). Il materiale dello stampo dovrebbe essere un lavoro a caldo in acciaio come H13 e 8407 (durezza HRC48-52) per evitare l'adesione dello stampo e l'affaticamento termico.
Processo tipico: la temperatura di preriscaldamento dello stampo è di 200-300 ℃, la temperatura di versamento è 1550-1650 ℃, è utilizzato il cuscinetto del vuoto per ridurre la porosità e è necessaria la successiva ricottura (per eliminare lo stress interno) o l'indurimento superficiale (per migliorare la durezza).
Scenari di applicazione
Componenti strutturali ad alta resistenza: alloggiamento della trasmissione automobilistica, cambio (in grado di resistere a carichi elevati), valvole industriali (resistenti ad alta pressione).
Componenti resistenti all'usura: blocchi di valvole idrauliche per macchinari di costruzione, marcia per macchinari di estrazione (trattamento in carburizzazione superficiale).
Svantaggi: costi di produzione elevati (la durata della muffa è solo da 50.000 a 100.000 volte), la resa dei prodotti finiti è di circa l'80% all'85% ed è necessaria la successiva lavorazione per rimuovere il cancello e il flash.
2. Caschi di fuste di ghisa
Proprietà materiale
Matrix: ghisa grigia (ht200, ht300, grafite in forma di fiocco), ferro duttile (QT400-18, qt500-7, grafite in forma sferica), contenuto di carbonio 2,5%-4,0%, densità 7,2-7,3 g/cm³, resistenza di tensione 200-700mpa, assorbimento di ammortizzatore (smorzamento di smorzamento per ogni tempo, che ha un acciaio in acciaio) (forte sensibilità alla tacca).
Vantaggi del fusione: buona fluidità nello stato fuso (esiste carbonio sotto forma di grafite, riducendo il punto di fusione a 1150-1250 ℃), in grado di formare parti complesse a parete sottile (spessore della parete ≥3mm), muffa da 100.000 a 200.000 volte (più alta rispetto alla fusione della maca d'acciaio).
Punti chiave del processo: la velocità di raffreddamento deve essere controllata (per evitare la struttura in ghisa) e la fusione semi-solida o la fusione di estrusione è comunemente utilizzata per ridurre le cavità di restringimento. La superficie può essere trattata con fosfating e spruzzatura.
Scenari di applicazione
Parti che assorbono e resistenti all'usura: blocco motore automobilistico (utilizzando la proprietà che assorbiva lo shock di ghisa grigia), base di macchine utensili (resistente alla deformazione), involucro della pompa dell'acqua (con una migliore resistenza alla corrosione rispetto all'acciaio).
Svantaggi: alta densità (2,5 volte più pesante dell'alluminio), non adatto a scenari leggeri; Ha una scarsa tenacia ed è soggetto a rotture sotto impatto.
3. Cashing in alluminio
Proprietà materiale
Matrix: le leghe in alluminio comunemente usate sono ADC12 (standard giapponese, contenuto Si 11%-13%), A380 (standard americano, SI8,5%-10,5%, Fe≤1,3%) e 6061 (resistenza al calore e rafforzabile, contenente MG1,0%-1,5%), con una densità di 2,7g di 200-40. Ha un'eccellente conducibilità termica (180-200W/(M · K)) ed è facile da trattare in superficie.
Vantaggi della fusione del dado: basso punto di fusione (660 ℃), adatto alle macchine per fusione di die a camera calda (piccole parti) o macchine per fusione della camera fredda (parti di grandi dimensioni), pressione di iniezione 50-100 MPA, muffa della vita da 500.000 a 1.000.000 di volte (lega di alluminio provoca meno erosione allo stampo) e la velocità di resa può raggiungere oltre il 90%.
Estensione del processo: la resistenza può essere migliorata attraverso il trattamento termico T4 (trattamento della soluzione + invecchiamento naturale) e T6 (trattamento della soluzione + invecchiamento artificiale), anodizzazione superficiale (spessore 5-25 μm) e pittura elettroforetica (resistenza a spruzzo salino per oltre 500 ore).
Scenari di applicazione
Componenti leggeri: testate per cilindri del motore automobilistico (riduzione del peso del 30%), ruote (lega di alluminio A356), involucri di prodotti 3C (come cornici per telefoni cellulari, che richiedono conduzione termica e schermatura elettromagnetica).
Componenti di dissipazione del calore: lampada a LED dissipatore di calore (utilizzando conducibilità termica elevata), nuovo guscio della batteria del veicolo energetico (che richiede un equilibrio tra leggero e resistenza).
Svantaggi: scarsa resistenza ad alta temperatura (la resistenza scende significativamente al di sopra di 200 ℃), soggetta a corrosione intergranulare (il contenuto di elementi Fe e Cu deve essere controllato).