I. Çekirdek malzeme özellikleri ve kalıp döküm uyumluluğu
Hassas çelik kalıp dökümleri
Malzeme mülkiyeti
Temel malzeme esas olarak karbon çeliği (Q235, 45# çelik gibi) ve alaşım çelik (304 paslanmaz çelik, 1CR13 gibi),%0.1-1.5 karbon içeriği, 7.85g/cm³, yoğunluk 7.85g/cm³, 500-1500MPA, yüksek sıcaklık direnci (450 ℃ üzerinde) ve mükemmel aşınma direnci gerilim mukavemeti.
Kalıp dökümünde zorluklar: Yüksek erime noktası (1400-1538 ℃), zayıf akışkanlık ve soğuk bir oda kalıp döküm makinesi (enjeksiyon basıncı 100-200MPA) kullanma ihtiyacı. Kalıp malzemesi, kalıp yapışmasını ve termal yorgunluğu önlemek için H13 ve 8407 (sertlik HRC48-52) gibi sıcak çalışma çelik olmalıdır.
Tipik işlem: Kalıp ön ısıtma sıcaklığı 200-300 ℃, dökme sıcaklığı 1550-1650 ℃'dir, gözenekliliği azaltmak için vakum kalıp dökümü kullanılır ve daha sonra tavlama (iç stresi ortadan kaldırmak için) veya yüzey sertleşmesini (sertliği arttırmak için) gereklidir.
Uygulama senaryoları
Yüksek mukavemetli yapısal bileşenler: otomotiv şanzıman gövdesi, şanzımanlar (yüksek yüklere dayanabilen), endüstriyel vanalar (yüksek basınca dirençli).
Aşınma dirençli bileşenler: İnşaat makineleri için hidrolik valf blokları, madencilik makineleri için dişliler (yüzey karbürizasyonu tedavisi gereklidir).
Dezavantajlar: Yüksek üretim maliyeti (kalıp ömrü sadece 50.000 ila 100.000 kattır), bitmiş ürün verimi yaklaşık% 80 ila% 85'tir ve daha sonra kapıyı ve flaşı çıkarmak için daha sonraki işleme gereklidir.
2. Dökme Demir Kalıpları
Malzeme mülkiyeti
Matrix: Gri dökme demir (HT200, HT300, Flake formunda grafit), sünek demir (QT400-18, QT500-7, küresel formda grafit), karbon içeriği%2.5 yoğunluk 7.2-7.3g/cm³0, cm³, tensil mukavemet 200-700mpa, mükemmel şoklama (sönüm), mükemmel şoklama (sönümleme 10 zaman), (sönümlülük 10 zamandan daha yüksektir (sönüm), (sönümleme 10 süreli), (sönümleme 10 süreli), (sönümleme 10 süreli), çentik hassasiyeti).
Kalıp dökülmesinin avantajları: erimiş durumda iyi akışkanlık (karbon grafit şeklinde mevcuttur, erime noktasını 1150-1250 ℃), karmaşık ince duvarlı parçalar (duvar kalınlığı ≥3mm), 100.000 ila 200.000 kat kalıp ömrü (çelik kalıp dökümünden daha yüksek) oluşturabilir.
Sürecin anahtar noktaları: Soğutma hızı kontrol edilmeli (beyaz dökme demir yapısından kaçınmak için) ve yarı katı kalıp döküm veya ekstrüzyon kalıp dökümü, büzülme boşluklarını azaltmak için yaygın olarak kullanılır. Yüzey fosfat ve püskürtme ile işlenebilir.
Uygulama senaryoları
Şok emici ve aşınmaya dayanıklı parçalar: otomotiv motor bloğu (gri dökme demirin şok emici özelliği), takım tezgahı tabanı (deformasyona dirençli), su pompası kasası (çelikten daha iyi korozyon direncine sahip).
Dezavantajlar: Hafif senaryolar için uygun olmayan yüksek yoğunluk (alüminyumdan 2,5 kat daha ağır); Zorluğu zayıftır ve etki altında kırılmaya eğilimlidir.
3. Alüminyum kalıp dökümleri
Malzeme mülkiyeti
Matrix: Yaygın olarak kullanılan alüminyum alaşımları ADC12 (Japon standardı, SI içeriği%11-13%), A380 (Amerikan standardı, SI8.5 -10.5%, Fe≤1.3) ve 6061'dir (ısı ile tedavi edilebilir ve güçlendirilebilir, 2,7/%-1.5 arasında, mg1.0%-1.5), 2,7 ve ten hali) içerir, 2,7g ve çeteli). 200-400MPA. Mükemmel termal iletkenliğe (180-200W/(M · K)) sahiptir ve yüzeyinin işlenmesi kolaydır.
Die Döküm Avantajları: Düşük erime noktası (660 ℃), sıcak bölme kalıp döküm makineleri (küçük parçalar) veya soğuk oda kalıp döküm makineleri (büyük parçalar), enjeksiyon basıncı 50-100MPa, kalıp ömrü 500.000 ila 1.000.000 kat (alüminyum alaşımı kalıpta daha az erozyona neden olur) ve verim%90'a ulaşabilir.
Proses uzatma: T4 (çözelti tedavisi + doğal yaşlanma) ve T6 (çözelti arıtma + yapay yaşlanma) ısıl işlem, yüzey elodizasyonu (5-25μm kalınlığı) ve elektroforetik resim (500 saatin üzerinde tuz sprey direnci) ile mukavemet arttırılabilir.
Uygulama senaryoları
Hafif Bileşenler: Otomotiv Motor Silindir Başlıkları (% 30 ağırlık azaltma), tekerlekler (A356 alüminyum alaşım), 3C ürün kasaları (ısı iletimi ve elektromanyetik koruma gerektiren cep telefonu çerçeveleri gibi).
Isı dağılma bileşenleri: LED lamba ısı lavabosu (yüksek termal iletkenlik kullanılarak), yeni enerji araç pil kabuğu (hafif ve mukavemet arasında bir denge gerektirir).
Dezavantajlar: Kötü yüksek sıcaklık direnci (güç, 200 ℃ 'nin üzerinde önemli ölçüde düşer), taneler arası korozyona eğilimlidir (Fe ve Cu elemanlarının içeriğinin kontrol edilmesi gerekir).